Servicios de END Especializados

Método rápido y preciso que permite la evaluación de materiales ferrosos y no ferrosos de tuberías en servicio, barriendo desde la superficie de estos equipos y determinando cualitativamente sus espesores a través de la técnica electromagnética de baja frecuencia.

El arreglo de hasta dieciséis sensores que se adaptan a la curvaturas del sistema en evaluación permite una gran velocidad en la toma de data (hasta tres metros por minuto) por lo que grandes áreas pueden ser inspeccionadas sin mayores problemas. Cada uno de estos sensores arroja como resultado un reporte en A-SCAN y al estar separados por sólo 50mm, podemos obtener una imagen con la “Topografia” interna o externa del tubo.

Para evaluación de piso de tanques. Este ensayo no destructivo se emplea para la evaluación de pisos de tanques de acero con revestimientos. Esta es la única técnica reconocida por ASME sección V, en su artículo 16 y recomendada por API-653.

Para este servicio contamos con un (1) equipo: Silverwing VS2i, floormap.

La técnica de "Direct Current Voltage Gradient" (DCVG) es un sistema desarrollado para la detección y el análisis de defectos en el revestimiento de tuberías enterradas. Los defectos se localizan examinando los gradientes de potencial en la tierra, cubriendo las tuberías para determinar la dirección del flujo de las corrientes de protección catódica.

Dado que la protección catódica actúa en un flujo de corriente hacia los puntos de acero expuestos en la tubería, los defectos en el revestimiento pueden ser localizados individualmente.

La alta sensibilidad de los instrumentos de DCVG permite la localización de hasta los más pequeños defectos con una exactitud aproximada de 10cm.

La técnica de CIPS (Close Interval Potential Survey) es un sistema de inspección desarrollado para el análisis detallado de los niveles de protección catódica en tuberías subterráneas.

La técnica consiste en la medición continua de los potenciales de la tubería con respecto al electrodo de referencia de cobre / sulfato de cobre. El operador realiza un recorrido del ducto, extendiendo un alambre de fino calibre desde el poste de prueba más cercano. El alambre se conecta a un par de celdas de referencia a través de una computadora de campo. Las celdas de referencia se ubican en turno apoyadas sobre la tierra, mientras el operador avanza sobre la tubería y la computadora de campo registra los valores de los potenciales.

Los resultados de los estudios de CIPS sirven los siguientes propósitos:

• Identificación de los niveles de protección de la tubería
• Estimación del estado del revestimiento de la tubería
• Identificación de zonas con posibles interferencias eléctricas

Ensayo no destructivo que permite la evaluación de haces tubulares (intercambiadores, calderas, entre otros) de materiales ferrosos. Es reconocida por ASME sección V, Artículo 17 y por ASME PCC-2, Articulo 3.12.

El rendimiento de evaluación son siempre altos (600-800 tubos/día, dependen de la limpieza y longitud del equipo). Para este servicio contamos con un (1) equipo: General Electric, GE Apollo.

A través de este ensayo no destructivo se evalúan haces tubulares en general (ejemplo de intercambiadores de calor, deshidratadores de melaza), de materiales no ferrosos (Cobre, Bronce, Aluminio, Aceros inoxidable, Titanios, Monel, entre otros).

Está plenamente admitida por ASME, sección V, Artículo 8, y por ASME PCC-2, Articulo 3.12. Los rendimientos de evaluación son siempre altos (700-900 tubos/día, dependen de la limpieza y longitud del equipo).

Para este servicio contamos con tres (3) equipos:

• GE Apollo
• GE Phasec 3 Flaw Detector
• Olimpus Nortec 500D

La Inspección interna de tubos a través de escaneo por ultrasonidos (SCAN B y C) puede ser llevada a cabo mediante el sistema de inspección.

Esta técnica permite determinar y calcular los espesores exactos en el 100% de las superficies internas de las paredes de equipos tubulares. Capta daños generados por corrosión erosión, desgaste, picadura, grietas y cortes en tubos de diversos materiales (ferrosos, no ferrosos y no metálicos).

Está reconocida por el ASME, PCC-2 Articulo 3.12 “Inspección y reparación de cascos y tubos de intercambiadores de calor”

Equipos donde aplica (tubos de):

• Calderas
• Calentadores de agua
• Aero-enfriadores
• Intercambiadores de calor

Limitaciones:

Exige muy buena limpieza de las superficies internas, esta superior a la de las otras técnicas.

Descrita en ASME B&PV art V, Part 16.

Equipos donde aplica (tubos de materiales ferrosos):

• Calentadores de agua, calderas, recuperadores de calor
• Refrigeradores de aire (Aero-enfriadores, fin fan coolers)
• Intercambiadores de calor de tubos de acero al carbono.

Esta técnica permite realizar inspecciones rápidas y es ideal para calcular el porcentaje de la pérdida de espesor de la pared interna y medir defectos tales como las picaduras, ranuras y grietas circunferenciales. Asimismo, es eficaz en exploraciones de tubos de acero al carbono con aletas de aluminio, ya que el campo magnético casi no se ve afectado por la presencia de las aletas.

Limitaciones:

Sólo materiales ferrosos. Requiere limpieza interna de la superficie de los tubos.

Basado en los fenómenos de ultrasonidos (Piezoeléctrico) para tomar datos y de magnetismo (para mantenerse adherido a las paredes de los equipos en evaluación).

Este equipo cuenta con un Palpador (1” o 25,4mm de ancho) en forma de rueda que permite la evaluación continua (un milímetro entre cada medición) de la superficie en la que se acople, generándose una inspección continua o por B-scan. Con esto, el cliente puede verificar un perfil de su equipo en toda la superficie del mismo.

Aplica para tanques de almacenamiento, recipientes, tuberías verticales, siempre y cuando no estén aislados térmicamente y sean de materiales ferromagnéticos.

Técnica que se aprovecha de la energía interna, liberada por los materiales de los equipos bajo evaluación, en forma de ondas elásticas transitorias (mecánicas, que a su vez se transforman en sonidos).

La aplicación de un estímulo a los equipos en evaluación (tales como un aumento de presión o nivel en un tanque de almacenamiento de líquidos), producen modificaciones internas en los materiales del equipo, tales como crecimientos de grietas, deformaciones plásticas puntuales, corrosión, cambios de fases, defectos que generan espontáneamente energía, las cuales se transforman en eventos de emisión acústica (señales) que son captadas a su vez por sensores piezo-eléctricos que permiten detectar y localizar (triangulación) esas fuentes de emisión acústica.

Este tipo de inspección es volumétrica (100% del equipo) y permite evaluar los equipos en servicio aislados térmicamente, incluso en las zonas que son inaccesibles a otras técnicas, tales como el piso de un tanque de almacenamiento lleno sin la necesidad de drenarlo y usando incluso el producto de servicio, como estimulador de las emisiones acústicas.

Técnica reconocida por ASME B&VP, Sección V, Artículos 11, 12 y 13, API575 “Guías y métodos para la inspección de tanques atmosféricos y de baja presión, existentes” 8.3.3 “Evaluación por Emisión Acústica”, además por las normas europeas UNI.

Aplica para tanques de almacenamiento, recipientes a presión, esferas, recipientes a presión de fibra de vidrio; estructuras, tales como puentes, válvulas, equipos de izamiento de personal (manlift), entre otros. Nos apoyamos en el equipo, Vallen, AMSY-6, de tecnología de alemana; cuenta con 24 canales para evaluación.

La metalografía es la disciplina que estudia microscópicamente las características estructurales de un metal o de una aleación.

Con el apoyo del el microscopio (la herramienta más importante del metalurgista), es posible determinar el tamaño de grano, forma y distribución de varias fases e inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecánicas del metal.

La microestructura también revelará el tratamiento mecánico y térmico del metal y, bajo un conjunto de condiciones dadas, podrá predecirse su comportamiento esperado.